本文对油压冲床的冲压工艺做了详细描述，并对此结构的设计原理做了详细展开。通过设计过程中所考虑的具

体细节，得出一些值得推广的方法思路。为油压冲床的冲压工艺提供了参考资料与必要的经验。

汽车车身零件95%（重量）以上是冲压件，在油压冲床的冲压件结构设计确定后，应充分考虑其加工的经济

性，最大程度降低冲压件的成本，而要降低冲压件的成本，主要从油压冲床的冲压工艺合理排布方面着手。

车身用冲压零件的长度一般在3m以内，而车身60%（重量）以上的零件长度主要集中在1m左右（上下波动0.3m）

，这部分零件通常被称为中型件，一般为车身骨架的主要组成部分。尺寸大于中型件的零件通常是外覆盖件、门

盖类内板件、大地板件和纵梁类零件，以下统称为大型件；尺寸小于中型件的零件通常是车身小型连接板、安装

支架类零件，以下统称为小型件。目前在国内油压冲床的冲压工艺布局主要采用自动化线连线冲压，中型件主

要采用手工连线油压冲床冲压，而小型件则主要采用单台油压冲床不连线冲压方式生产。这三种类型件冲压

模具多采用单工位复合模，即一副模具内只含有一个模腔的冲压模具。

在现有技术条件下，对于中型冲压件，这种传统的冲压方式，模具与冲压线油压冲床的吨位和工作台面基本匹

配，暂不需改善。对于小型大型件，按照以上所述的传统布局，往往出现较大吨位油压冲床生产较小零件的情

况，造成所谓“大马拉小车”的无形浪费。与此同时，也造成了各冲压厂家中型件油压冲床资源紧张的瓶颈、车

型模具总体吨位虚高的浪费和车型总体冲压件冲次成本等浪费。经过精确的计算，给出合理均衡的布局方案，使

油压冲床冲工作行程内的时间和空间上都能实现一种载荷均布，从而使多个工位组合在一起工作成为可能，而

非简单的功能叠加。确保油压冲床模具使用寿命的前提下，实现多个工位组合从而提高效率、降低成本。

油压冲床实现了多个单工位模具的一体化设计，要实现一副模具同时具备尽量多的工序内容，就必须从依靠复

杂的结构甚至牺牲部分模具强度的定向思维中解放出来。从工法和结构两方面结合的角度突破油压冲床模具设

计的常规思路。

难点是该油压冲床模具结构把多个单工位模具排到一副模具上冲压时，需要考虑工序件的空间相对位置、操作

空间、油压冲床冲裁力分布均衡、行程排布、过程中能解决、加工、装配方案等等。